作為國內(nèi)傳統(tǒng)型產(chǎn)業(yè)支柱之一，傳統(tǒng)紡織行業(yè)因污染大、能耗高、耗水量大，一直是污染大戶。當(dāng)前，國內(nèi)部分大型紡織工廠在越來越高的環(huán)保壓力下被迫停產(chǎn)。脫不掉高能耗、高污染的外衣，傳統(tǒng)紡織行業(yè)將難以為繼。如何讓紡織工業(yè)成為低能耗、低污染的綠色工業(yè)，是急需解決的難題。

　　不久前，中國科學(xué)院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所開發(fā)了生物酶法綠色染前處理工藝，并在河北寧紡集團成功完成10萬米布的生物酶法前處理工藝的應(yīng)用示范和推廣，為該難題開出了藥方。

　　傳統(tǒng)的染前處理工藝流程包括燒毛、退漿、精煉、漂白和絲光等5個步驟。在這一過程中，必須用大量的燒堿和助劑等化學(xué)制劑，耗費大量的水和能源，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。據(jù)統(tǒng)計，目前我國單位織物能耗為世界平均水平的2.4倍；以棉織物為例，1萬米棉織物處理需300噸水。與此同時，纖維易損傷，設(shè)備易損壞。

　　針對這一現(xiàn)狀，中科院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所與天津天紡集團、河北紡聯(lián)物資供銷有限公司開展合作攻關(guān)，歷經(jīng)三年，研發(fā)出多種性質(zhì)優(yōu)良的紡織用生物酶制劑及生產(chǎn)工藝。他們自主研發(fā)的復(fù)合酶制劑，可以將傳統(tǒng)工藝中的退漿和精煉合并成一步完成，從而大大提高了前處理效率。

　　據(jù)介紹，酶法退漿精煉一浴完成，降低了蒸汽能耗、省去堿性廢水處理成本、減少多種化學(xué)助劑用量，可顯著降低前處理成本、提高紡織行業(yè)的經(jīng)濟效益。實踐證明，與傳統(tǒng)堿法工藝相比，用酶法前處理工藝生產(chǎn)12000米純棉棉布和11000米芳綸熱波卡布，成本可分別降低30%和70%。

　　值得一提的是，生物復(fù)合酶制劑還具有處理條件溫和、效率高、專一性好等特點，不僅對棉纖維幾乎沒有損傷，還能提高產(chǎn)品品質(zhì)。